¿Cómo se controlan los peligros en cada etapa de la elaboración de nuestra cerveza?
Todos los peligros potenciales en inocuidad sobre materias primas, proceso y producto terminado (contaminación física, química, microbiológica, fraude, alérgenos) se deben identificar y registrar. De igual forma, se debe determinar cuales se pueden prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables.
Se debe tener en cuenta:
- La probabilidad que se materialice el peligro
- La severidad de los efectos en la salud de los consumidores
- La vulnerabilidad de las personas expuestas
Se deben considerar las medidas de control para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a nivel aceptable.
Por cada peligro identificado se deben revisar los puntos de control y determinar cuáles son críticos. A estos se les llamarán Puntos de Control Crítico o PCC.
Para cada uno de los PCC se deben definir lo límites críticos los cuales permitirán tener el proceso o la etapa bajo control. Estos deben ser medibles siempre que sea posible (por ejemplo: temperatura, pH, concentración, UPs, Tiempo, etc).
Cada PCC debe ser validado, lo cual permitirá saber si ese peligro se controla hasta el nivel aceptable, de forma sistémica.
Cada PCC debe contar con un sistema/procedimiento de vigilancia, que asegure el cumplimiento de los límites críticos, lo cual permitirá detectar si el PCC está bajo control. Los registros que soportan esta vigilancia deben tener fecha, hora, resultado de la medición y responsable. Si estos registros están en medio electrónico debe contarse con evidencia que los datos han sido comprobados y verificados.
Si los datos de vigilancia indican que se ha excedido un límite o que existe una tendencia que lleve el proceso/etapa a estar fuera de control, se deben tomar acciones correctivas, sobre el producto y sobre el proceso.
Todos estos pasos anteriormente mencionados se denominan Plan de Control de Peligros (Plan HACCP).
Este plan, debe ser verificado mediante auditorias, inspecciones, revisión de quejas en el mercado, revisión de retenciones en logística, revisión de registros con desviaciones en los límites críticos.
Todos los registros (vigilancia, validación, acciones correctivas, verificación, etc.) deben ser controlados y correctamente diligenciados.
¿Cuáles son los PCC en nuestras líneas de vidrio (RGB y COMBI)?
- Inspección de botella vacía: Se realiza a través de un equipo denominado inspector de botella vacía (EBI – Empty Bottle Inspector) ubicado posterior al lavado de botellas y previo al llenado de botella. Es una inspección de las botellas de vidrio para ausencia de cuerpos extraños, daños en el borde de la boca y presencia de residuales de líquidos, entre otros. Defectos que pueden comprometer la inocuidad del producto.
- Auto Flush: Control de estallido de botella durante la etapa de llenado. Es la combinación de medidas de control que aseguran que durante los estallidos que se puedan presentar en la máquina, se retire la cantidad suficiente y necesaria de envase que garantice la ausencia de cuerpos extraños en el producto.
Es un deber de TODOS asegurar el cumplimiento de las medidas establecidas para los Puntos de Control Crítico y los Puntos de Control definidos en el Plan HACCP en los procesos productivos en que interactuamos.
Te invitamos a que sigas conociendo los controles a través del Boletín SOY CENTRAL.